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发布时间:2024-01-09 13:40:17 阅读: 来源:滤料厂家

复合软包装材料异味的形成和消除(四)

3、连接料树脂对溶剂挥发的影响 树脂溶解于溶剂之后,则树脂分子和溶剂分子之间将存在作用力,这种作用力使溶剂分子逃逸的能力降低,挥发速度减慢。

溶剂的挥发速度由于溶入不同种类的树脂而明显不同。一般来讲,树脂在溶剂中越容易溶解,则溶剂的逸出越慢;熔点高的树脂,溶解度较小,溶剂比较容易挥发。因此,高速凹印油墨所用的树脂其熔点不应低于烫金材料15OcC。但熔点过高的树脂,溶于溶剂的能力过低,则易产生其它问题。

4、溶剂的影响

溶剂,沸点同样时,挥发速度不一定接近。

溶剂的挥发速度还与外界的气压、温度和风量有关。外界的气压越大,温度越高,风量越大,则溶剂的挥发速度越快。

实际的油墨挥发物质,一般不是单一组分的溶剂。在这种情况下,挥发性强的组分首先逸出,挥发弱的组分滞留下来,溶剂的组成发硬质聚氨酯泡沫的利用节省了相当的空间生了变化,不可能像单一溶剂那样在恒定的沸点下得到单一的挥发速率,而溶剂的挥发逐渐变缓。一般要求油墨溶剂沸点应尽量输出的最全面的结果窄些,否则一些高沸点的馏分则易残留在墨膜中。

2)溶剂纯度:

溶剂的纯度不高,含有高沸点的成分多,是导致异味的重要因素之一,如甲苯只能使用石油甲苯,不可使用焦化甲苯,焦化甲苯是从煤焦油或粗甲苯中提炼的,用于软包装印刷时易产生一种焦臭味。在印刷当中,如果高沸点成分多,挥发性强的溶剂先逸出挥发,挥发性弱的留了下来,溶剂挥发性逐渐下降,最后就会产生大量的溶剂残留。另外,溶剂在贮存转移中也易受污染。

5、油墨的影响

选用醇溶性油墨、无苯油墨、水性油墨可在源头减少异味的产生。颜料的表面特性和浓度会对溶剂的挥发产生影响。颜色的密度小,颗粒小,溶剂在单位面积、时间的挥发就少。

6、印刷干燥对残留溶剂的影响

印刷墨层中所含的溶剂属于混合溶剂,每种溶剂的挥发速度是不同的。在这种情况下溶剂的挥发发生变化,挥发性强的溶剂首先逸出,挥发性弓弓的组分滞留下来,溶剂的组分发生了变化。不可能像单一的溶剂那样在恒定速率下得到单一的挥发速率,溶剂的挥发会逐渐缓慢下来。如果溶剂的纯度不合要求(例如含高沸点组分过多)或过多地使用了慢干溶剂,那么在正常条件下就会产生严重的残留溶剂问题。另外,由于油墨中的颜料颗粒很小,比表面积很大,吸附能力很强,虽然在印刷时已经加热干燥,但由于时间短、速度快,往往干燥得不彻底,残留溶剂太多,特别是大面积多套色印刷时,更是如此。这些残留溶剂带到复合工序中来,经过复合后更难跑掉,只好慢慢迁移渗透。

在印刷叠色层时,由于前一层和二层的油墨层没有彻底干燥。致使互相拉色、串色,容易造成异味。因为凹版内的油墨自印上膜后,油墨内的有机物在温度的作用下汽化,它的运动是双向的,一面往墨的表面运作,被抽风机抽掉,而另-面则相反往墨层的深处、重叠的另一层墨层运作,如果前一层油墨没有彻干,那么就会吸附造成异味。关键是一层的油墨必须彻千,有些油墨层看似干燥了,但这只是表干,而没有彻干,往往这些没有彻干的油墨层里,残留的又是高沸点的溶剂,造成以后的回粘、异味等问题。对于印刷干燥,关键是搞好印刷干燥设备的维护,控制印刷温度、印刷速度及印刷环境,而这些因素往往又是相互关联的。主要是:

1)干燥装置要定期维护保持清洁,不可堵塞,如配有复式干燥装置最好。

2)在条件允许时,印刷后空穿一至二色,进一步挥发溶剂。

3)最后一色烘干温度提高5—1 O℃。

4)干燥介质(空气)的湿度及有机溶剂浓度。干燥介质大家在选择装备的时候要特别注意这点(空气)的湿度对于残留量有很大的影响。一是空气中的水分进入油墨,造成溶剂的综合挥发性变差。二是干燥介质(空气)中水分的大量存在,也抑制了溶剂的挥发。湿度增加一倍,油墨的干燥速度就要迟缓近两倍。因此在高湿条件下,应尽量减缓印刷速度并减少油墨与空气的接触,以保证油墨的充分干燥。同时应立即调整溶剂的配方,配制适宜这种气候的特殊配方。印刷车间空气湿度一般不应超过7O%,当然也不能过于干燥,否则引起静电问题。

5)残留溶剂与印刷速度和干燥温度的关系。

干燥箱温度越高,溶剂挥发越快,但过高的温度会石狮使印刷基膜拉伸、变形。因此,这里讨论的温度是相对的低温和高温,即在满足印刷品质下的低温油箱盖干燥和高温干燥。

6)油墨粘度与残留溶剂关系。

若了解油墨粘度对溶剂残留的影响,需通过研究油墨稀释率与油墨印刷粘度,上墨量(系指干重,下同)和溶剂残留的关系。使用印刷机(或打样机)模拟印刷做定性分析是比较适用的方式。通过测试不同稀释率与三者的关系,从而为印刷油墨粘度的设定和溶剂残留的控制打好基础。

7、干式复合对残留溶剂的控制

干式复合工序是影响溶剂残留的关键工序,一方面干复所使用的酯溶性粘剂会带进醋酸乙酯,醇溶性粘合剂会带入乙醇等,增加溶剂残留;另一方面,干式复合工序温度高,风量大,又会对印刷中的残留溶剂进一步排除。主要是:

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1)复合温控

整个烘道分三段加热,三段的热风温度可自由设定的控制。具体操作时,自进口处到出口处的温度,应由低到高逐步增加,一般是:第一段约50—60℃,第二段约70℃,第三段约75—80℃。当然这仅做参考,具体温度的设定,应根据基材的耐热性、复合时基膜的线速度、所使用溶剂的种类等综合考虑。如果所用的基材耐热性高,且所走的线速度较高,则烘道的温度可相应提高,特别是油墨中使用了沸点比较高的甲苯、丁醇等溶剂后,更应提高一些温度。当然要考虑基膜受热收缩的问题,在运转张力下,其横向收缩率不超过2%属正常现象。如果基膜收缩率大,残留溶剂太多时,则应放慢运转的线速度,适当降低温度,减低运转张力,加大排风量,这样也可达到残留溶剂合格的目的。

2)通风

在温度与通风两者中,通风显得更重要,尽可能在塑料薄膜表面形成紊流风,出风口必须是均衡的负压,总的排风功率为总送风功率的25%一60%,由送排风结构决定,因为风阻不同。

3)上胶量

单位面积涂布影响越大,涂胶层越厚,在通尽人皆知过烘干过程中表层的硬化对深层乙酯挥发的阻碍作用越大,会使溶剂的残留量相应有所提高。

4)粘合剂的影响

有经验的企业有这样的认识,不同生产厂家的粘合剂在相同材料、相同工艺下生产的复合膜溶剂残留是不一样的。这是因为聚氨酯粘合剂的主剂,其分子键中含有活性氢的羟基(一OH),与乙酯(CH 3CH 20CH3)会造成氢键的形成,大大束缚了乙酯的挥发。而主剂结构的变化会影响此氢键的强弱,此氢键越强,乙酯的释放越难,因而不同的主剂会造成不同的溶剂残留结果。

5)熟化的影响

熟化室的热风应从底部进入,从顶部排出,如果复合后发现醋酸乙酯超标,可把复合膜在热化室多烘24小时,时间不可太长,否则内层材料添)]O/IU析出反而会增加异味,如果是双层阻隔结构的产品,多烘也无益。

信息来源: 《 中国包装工业 》江谷 上海金鳌科技信息有限公司

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